La cartiera di Santa Giustina, che ha festeggiato nel 2019 il suo 50° anniversario, è uno dei sette stabilimenti produttivi del Gruppo RDM

L’attenzione alla sostenibilità.

Inaugurato nell’omonimo paese della Val Belluna nel 1969 e qui trasferito in seguito al disastro del Vajont, che aveva distrutto lo stabilimento di Longarone, Santa Giustina è da sempre impegnata a sviluppare un modello di business sostenibile, in grado di combinare la crescita economica con il benessere dei dipendenti e con il rispetto dell’ambiente, che negli ultimi 10 anni ha beneficiato di un -30% nel consumo di acqua, di un -20% nel consumo di energia elettrica e di un -20% nelle emissioni di CO2.
Oltre a un uso efficiente dell’energia e delle risorse idriche, anche la gestione responsabile degli scarti e dei rifiuti concorre al raggiungimento di obiettivi legati alla sempre maggiore sostenibilità del processo produttivo. E in questo Santa Giustina rappresenta un ottimo esempio di economica circolare, che ha come obiettivo primario la rigenerazione delle materie prime impiegate nei processi produttivi. Solo per dare qualche numero: 273.000 t di scarti produttivi pre-consumo provenienti dalle attività industriali, 14.000 t di imballaggi di carta e cartone provenienti dalla raccolta selettiva (aziende e uffici) e 70.000 t di maceri provenienti dalla raccolta urbana.

L’innovazione alla base dello sviluppo.

Per questo, e non solo, gli ammodernamenti tecnologici hanno accompagnato nel tempo l’intera attività della cartiera. Gli ultimi anni, in particolare, hanno visto nel 2014 il miglioramento produttivo, qualitativo e di sicurezza con la ricostruzione completa della parte umida di macchina continua, con la sostituzione dei tamburi formatori con tele di formazione e con l’ampliamento dell’impianto di trattamento acque; nel 2017 il miglioramento delle performance energetiche con la riduzione del consumo specifico di gas ed energia elettrica; nel 2018 un ammodernamento tecnologico volto alla riduzione degli scarti, all’incremento della sicurezza e alla riduzione movimentazioni bobine. Nel 2019 infine un miglioramento dell’automazione dell’allestimento.
“Dal 2014 a oggi – afferma Massimo Marcer, direttore dello stabilimento da luglio 2019 e in cartiera dal 1999 - abbiamo investito oltre 25 M di € a Santa Giustina per efficientare le varie aree dello stabilimento. Partendo dalla parte umida della macchina continua, dal fine macchina, all’allestimento fino alla centrale termoelettrica. Interventi che, con l’implementazione di macchinari più moderni, oltre a vantaggi produttivi e qualitativi comportano anche un grosso miglioramento per quanto riguarda la sicurezza. L’attenzione alla continua evoluzione della cartiera ci ha permesso di rimanere tra i migliori stabilimenti produttivi di cartoncino patinato d’Europa. La particolare attenzione alla sostenibilità ambientale poi ci sta portando ad analizzare e intervenire dove possibile, grazie alle nuove tecnologie di riduzione degli scarti, riduzione dell’utilizzo di risorse energetiche, riduzione dei consumi d’acqua e delle emissioni”.

Innovazione + sostenibilità: un esempio virtuoso

Alla prima edizione del Miac-Assocarta Innovation Award, il premio ideato da Miac e Assocarta con il supporto tecnico di Aticelca volto a premiare le cartiere che hanno introdotto elementi di innovazione nelle loro aziende e nei loro prodotti nel corso dell’anno 2019, Reno De Medici, con il progetto “Recupero di fibra dallo scarto pulper per la produzione di cartoncino a base di riciclata”, parte della categoria “Innovazione per l’economia circolare”, ha presentato uno dei suoi più recenti investimenti tecnologici, ovvero l’installazione della nuova Tiger Depack PPS - Paper Pulp Solution (www.tigerdepack.com), una macchina innovativa prodotta da Cesaro Mac Import (www.cesaromacimport.com) e che, sfruttando un sistema brevettato di separazione centrifuga verticale, riesce a ridurre la quantità di materiale di scarto e a recuperare la totalità della pasta di carta ancora presente nel pulper (vedi Industria della Carta, giugno 2019, pag. 50). Un’innovazione di rilievo, che ha portato in azienda notevoli benefici economici, produttivi e di sostenibilità ambientale, ponendosi come esempio virtuoso di economia circolare.

Un partner preparato

“L’installazione della Tiger Depack HS20 PPS – spiega Marcer – è iniziata a fine 2017 e il funzionamento a ciclo continuo è iniziato a gennaio 2018. Dal punto di vista impiantistico l’installazione non ci ha richiesto particolari modifiche, perché la macchina è stata collocata in un’area apposita e dedicata allo smaltimento dei rifiuti da pulper. Il produttore, oltre a fornirci una macchina già predisposta per le nostre specifiche necessità, ci ha affiancato da subito in ogni aspetto, rendendo l’installazione semplice e veloce”.
La macchina nasce con un sistema plug-in che consente l’installazione in molteplici situazioni, anche in spazi ridotti, in quanto occupa solo 21 m2 nella sua versione più grande e non necessita di predisporre altri servizi se non l’approvvigionamento elettrico e idrico. Una soluzione all in one, dove la semplicità del sistema consente l’installazione anche all’esterno e la possibilità di lavoro H24.
“Affianchiamo sempre i nostri clienti nell’inserimento ottimale della macchina all’interno dei cicli produttivi esistenti e nell’avviamento e settaggio ottimali – spiega Francesca Zantedeschi, responsabile marketing e comunicazione di Cesaro Mac Import -. La caratteristica del pulper infatti è quella di essere estremamente variabile nella composizione, pertanto ogni cartiera può adattare la sua Tiger Depack per ottenere il massimo del risultato; e Cesaro Mac Import si pone come partner ideale e preparato a questa fase”.

Meno scarto e massimo recupero della pasta di carta

Santa Giustina realizza cartoncino a quattro strati patinato e siccome, soprattutto per lo strato intermedio, viene utilizzata una parte di fibra riciclata come scatole da raccolta cittadina, ondulato paglia e altri tipi di scarto, la cartiera ha inserito la Tiger Depack PPS nella linea del centro sul sistema di lavaggio e di pulizia del pulper. “Nella raccolta cittadina – spiega Marcer - c’è sempre una parte di impropri, fra cui la plastica, e quindi il problema della plastica è sempre stato presente nel nostro ciclo produttivo; prima dell’inserimento della Tiger lo trattavamo con un sistema di pulizia in discontinuo, e ciclicamente veniva scartata parte della plastica e si otteneva della fibra che andava in pressatura; il restante materiale, nel nostro caso, andava tale e quale alla discarica interna. Con l’inserimento della Tiger, dopo aver predisposto una reportistica ogni 15 giorni e mensile abbiamo riscontrato una riduzione di peso del materiale scartato compresa tra il 10 e il 16% (specificatamente parliamo di kg di scarto pulper per t di cartoncino prodotto); questo dato va considerato in relazione alle oltre 800 t al giorno di cartoncino prodotte, parliamo quindi di quantità molto importanti considerando che la riduzione del 10-16% al kg per t recuperata si trasforma automaticamente in fibra reimmessa direttamente nel nostro ciclo”. Percentuali sicuramente importanti, perché si parla non solo di riduzione ma soprattutto di recupero e a fine anno sono grosse montagne di plastica e di fibra recuperate.
“Visto che riusciamo a ridurre la quantità di plastica in peso per t prodotta, e soprattutto siamo anche riusciti a recuperare parte dello scarto fibroso che rimaneva attaccato alla plastica e che finiva direttamente in discarica interna, la parte di fibra che viene recuperata a valle del pulper rimane sempre nella linea dello strato intermedio del nostro centro. Logicamente una piccola parte rimarrà attaccata alla plastica, però il grosso viene recuperato. Inoltre, lavorando con uno scarto più asciutto e più pulito, l’area circostante ne ha beneficiato dal punto di vista organizzativo e della pulizia.
La plastica al momento va in discarica interna, ma stiamo lavorando per capire se è possibile recuperarla e riutilizzarla in altro modo, perché sarebbe un grosso vantaggio anche per noi, con vantaggio ambientale per tutti”.
“Per le cartiere con discarica esterna naturalmente si aggiunge il vantaggio della riduzione di viaggi su ruota oltre alla riduzione dei costi di smaltimento – aggiunge Francesca Zantedeschi -.
Cesaro Mac Import nel suo impianto sperimentale di Eraclea sta applicando la tecnologia Steinert di selezione ottica al fine di ottimizzare e ricavare matrici riutilizzabili dalle plastiche del pulper, per una sempre maggiore efficienza dei cicli produttivi in ottica no Waste”.

BOX 1

Il Gruppo Reno de Medici
Il Gruppo RDM è il secondo produttore europeo di cartoncino patinato a base riciclata e il primo in Italia, in Francia e nella Penisola Iberica, ma grande importanza all’interno del portfolio prodotti ha anche la produzione di cartoncino ricavato da fibra vergine. Il Gruppo è quotato sul segmento Star di Borsa Italiana S.p.A. e sulla Borsa di Madrid; ha il proprio headquarters a Milano ma può vantare una presenza strategica a livello internazionale grazie ai suoi sette stabilimenti produttivi, di cui tre in Italia, due in Francia, uno in Germania e uno in Spagna, ai due centri di taglio e lavorazione, e a una rete commerciale attiva in 70 Paesi.

BOX 2

Cesaro Mac Import
Cesaro Mac Import, azienda di Eraclea (VE) proprietaria del marchio Tiger Depack è specializzata da più di trent’anni nel settore delle tecnologie ambientali: dalla fornitura di macchine singole alla progettazione, installazione e assistenza post collaudo di impianti integrati per il trattamento dei rifiuti. Da questa esperienza è nato il sistema Tiger, un progetto volto a migliorare la qualità dell'organico da mandare a digestione anaerobica, riducendo la presenza di plastiche. E un progetto con cui l’azienda porta la sua esperienza nel campo dell’economia circolare applicata alla gestione del rifiuto pulper da cartiera. Il macchinario Tiger Depack infatti è in grado di lavorare e risolvere in ottica di economia circolare l’annoso problema della gestione del pulper da cartiera. permettendo di recuperare fino al 98% della fibra di carta ancora presente nella matrice secca. Il materiale secco oltre a essere molto contenuto potrà in seguito essere ulteriormente lavorato con i selettori Steinert che consentiranno di ricavare i materiali valorizzabili come PET e Metalli per essere reinseriti nei diversi cicli produttivi.

Follow us on Social and update with all Tiger Depak News!